La gran revolución con la cadena de montaje

El impacto de Henry Ford en el sector manufacturero de la economía fue y sigue siendo enorme. A menudo se le atribuye a Ford el invento de la cadena de montaje, un sistema para transportar un artículo que se está fabricando a través de una serie de trabajadores estacionarios que ensamblan cada uno una porción particular del producto terminado. Al desarrollar un coche para las masas,

Ford jugó un gran papel en la creación de una cultura automovilística americana. Esta nueva cultura cambió radicalmente la economía de EE.UU., incluyendo la vivienda, el transporte y las industrias de turismo.

Introdujo la división de las tareas de trabajo y la especialización de la fuerza de trabajo para que los obreros se especialicen en una parte de la producción y esto aumentó la productividad.

Así, en lugar de producir un coche en 12 horas, pueden producir uno en 13 minutos. También hizo que los coches fueran asequibles para todas las clases, desde los más ricos a los más pobres.

El primer Model-T de Henry Ford fue construido para funcionar con gasolina de cáñamo y el coche mismo fue construido con cáñamo. En su gran finca, Ford fue fotografiado entre sus campos de cáñamo. El coche, ‘crecido del suelo’, tenía paneles de plástico de cáñamo cuya fuerza de impacto era 10 veces más fuerte que la del acero.

Ford pronto cambió esto debido a la falta de éxito, también ayudó al medio ambiente.

La gran revolución, la cadena de montaje

Henry Ford se dio cuenta de que necesitaría una forma más eficiente de producir en masa coches para bajar el precio.

Miró a otras industrias y encontró cuatro principios que favorecerían su objetivo: piezas intercambiables, flujo continuo, división del trabajo y reducción del esfuerzo desperdiciado.

Ford puso estos principios en juego gradualmente a lo largo de cinco años, afinando y probando sobre la marcha. En 1913, se unieron en la primera cadena de montaje móvil utilizada para la fabricación a gran escala.

Cadena de montaje Ford Model T 1 de 3
Cadena de montaje Ford Model T 1 de 3

Ford produjo coches a un ritmo récord. Eso significaba que podía bajar el precio y aún así obtener un buen beneficio vendiendo más coches y que los de sus empleados recibirían una excelente cantidad.

Creía que los trabajadores bien pagados soportarían el trabajo aburrido, serían leales y comprarían sus coches.

Henry Ford fue más allá de su objetivo de hacer los autos asequibles y ser uno de los principales fabricantes de coches, con la cadena de montaje cambió la fabricación y nos hizo parte de lo que somos hoy en día.

Hacer el Model T asequible

Henry Ford tenía el objetivo de hacer automóviles para las multitudes.

El Model T fue su respuesta a ese sueño; quería que fueran a la vez robustos y baratos. En un esfuerzo por hacer el Model T barato, al principio, Ford recortó las extravagancias y las opciones. Los compradores ni siquiera podían elegir el color de la pintura; todos eran negros. Sin embargo, al final de la producción, los coches estarían disponibles en una amplia variedad de colores y con una gran variedad de carrocerías personalizadas.

El costo del primer Modelo T se fijó en 850 dólares, lo que sería aproximadamente 21.000 dólares en la moneda de hoy. Era asequible, pero aún así no lo suficientemente económico para las masas. Ford necesitaba encontrar una manera de reducir el precio aún más.

Cadena de montaje Ford Model T 2 de 3
Cadena de montaje Ford Model T 2 de 3

Función de la cadena de montaje

La cadena de montaje móvil parecía al espectador un artilugio interminable de cadenas y eslabones que permitía a las piezas del Modelo T nadar a través del mar del proceso de montaje. En total, la fabricación del coche se podía dividir en 84 pasos. La clave del proceso, sin embargo, era tener piezas intercambiables.

A diferencia de otros coches de la época, cada Modelo T producido en la línea de Ford utilizaba exactamente las mismas válvulas, depósitos de gasolina, neumáticos, etc. para que pudieran ser ensamblados de forma rápida y organizada. Las piezas se creaban en cantidades masivas y luego se llevaban directamente a los trabajadores que eran entrenados para trabajar en esa estación de ensamblaje específica.

El chasis del coche era arrastrado por la línea de 150 pies por un transportador de cadena y luego 140 trabajadores aplicaban las piezas asignadas al chasis. Otros trabajadores trajeron piezas adicionales a los ensambladores para mantenerlas almacenadas; esto redujo la cantidad de tiempo que los trabajadores pasaban fuera de sus estaciones para recuperar las piezas. La línea de montaje redujo significativamente el tiempo de montaje por vehículo y aumentó el margen de beneficios.

Personalización de la línea de montaje

Con el paso del tiempo, Ford utilizó la cadena de montaje con más flexibilidad de la que generalmente se le atribuye. Usó múltiples líneas paralelas en un modo de arranque-parada para ajustar la producción a las grandes fluctuaciones de la demanda. También usó subsistemas que optimizaron la extracción, transporte, producción, ensamblaje, distribución y sistemas de cadena de suministro de ventas.

Quizás su innovación más útil y descuidada fue el desarrollo de una forma de mecanizar la producción y, sin embargo, personalizar la configuración de cada Modelo T a medida que salía del bloque.

La producción del Modelo T tenía una plataforma central, un chasis compuesto por motor, pedales, interruptores, suspensiones, ruedas, transmisión, depósito de gasolina, volante, luces, etc. Esta plataforma se mejoraba continuamente. Pero la carrocería del coche podía ser cualquiera de varios tipos de vehículos: automóvil, camión, coche de carreras, vagón leñoso, motonieve, vagón lechero, vagón policial, ambulancia, etc.

En el punto máximo, había once modelos básicos de carrocería, con 5.000 artilugios personalizados que eran fabricados por empresas externas que podían ser seleccionadas por los clientes.

Impacto de la cadena de montaje en la producción

El impacto inmediato de la línea de montaje fue revolucionario. El uso de piezas intercambiables permitió un flujo de trabajo continuo y más tiempo en la tarea de los trabajadores. La especialización de los trabajadores resultó en menos desperdicio y una mayor calidad del producto final.

Cadena de montaje Ford Model T 3 de 3
Cadena de montaje Ford Model T 3 de 3

La producción pura del Modelo T aumentó dramáticamente. El tiempo de producción de un solo coche se redujo de más de 12 horas a sólo 93 minutos debido a la introducción de la línea de montaje. La tasa de producción de Ford en 1914 de 308.162 eclipsó el número de coches producidos por todos los demás fabricantes de automóviles combinados.

Estos conceptos permitieron a Ford aumentar su margen de beneficios y reducir el costo del vehículo para los consumidores. El costo del Modelo T caería eventualmente a 260 dólares en 1924, el equivalente a aproximadamente 3.500 dólares hoy en día.

La línea de ensamblaje también alteró drásticamente las vidas de los empleados de Ford. La jornada laboral se redujo de nueve a ocho horas para que el concepto de la jornada de tres turnos pudiera implementarse con mayor facilidad. Aunque se redujeron las horas, los trabajadores no sufrieron de salarios más bajos; en su lugar, Ford casi duplicó el salario estándar existente en la industria y comenzó a pagar a sus trabajadores $5 por día.

La apuesta de Ford dio sus frutos: sus trabajadores pronto utilizaron algunos de sus aumentos de sueldo para comprar sus propios modelos T. A finales de la década, el Modelo T se había convertido realmente en el automóvil para las masas que Ford había previsto.

La cadena de montaje en la actualidad

La cadena de ensamblaje es el principal modo de fabricación en la industria hoy en día. Automóviles, alimentos, juguetes, muebles y muchos más artículos pasan por las líneas de ensamblaje en todo el mundo antes de llegar a nuestros hogares y a nuestras mesas.

Mientras que el consumidor promedio no piensa en este hecho a menudo, esta innovación de 100 años de un fabricante de automóviles en Michigan cambió la forma en que vivimos y trabajamos para siempre.

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